机床铸件

铸件重量比普通造型方法减轻10％，且重量均匀一致。铸钢件的重量偏差由普通机器造型的3％~5％降低为1％~2％；床身铸件的重量偏差由原来的1.5％降低到1％.另外，由于精度高可以减少加工余量，节约金属也节约加工工时。

 随着生产的发展和市场竞争机制的形成，用户对于产品的质量的要求也越来越高。燕鑫铸造有限公司提出了以“产品质量求生存、求发展”的响亮口号，这就是质量意识深入人心的具体表现。机床铸件对于市场来说，同样是产品、商品，也应严格检验和鉴定床身铸件质量，发现铸件缺陷，审定铸件是否合格，以及查找缺陷生产原因和防止确信产生，都是极其重要的工作。
 

其产业在高端技术上的应用、铸件质量提高一定的成果，这进一步的促进产业的发展。机床铸件、大型铸件、只有通过最后的检验工序才能对其是否符合要求做出评论，这种要求载入检验规范和技术规范中，其内容之一是铸件上允许出现的缺陷类型、出现的程度、甚至检验设备和方法也列入规范之中。

机床铸件、大型铸件粘砂不仅影响铸件的外观质量，甚至引起报废。因此，对铸件的粘砂必须引起足够的重视，以提高产品出品率。

为了简化造型、制芯，便于下芯和清理，对于铸件结构应从以下几方面进行分析；
大型铸件侧壁上有凸台、突缘、肋筋等，往往妨碍起模，同时增加了砂型和模样的制造工时，对这类结构的应加以改进。

根据粘合剂种类不同，可将生产中所用的型砂和芯砂分为粘土砂、植物油砂、合脂砂、水玻璃和合成树脂砂等。根据浇注机床铸件、床身铸件的不同可分为铸铁件用砂、铸钢件用砂及非铁合金用砂等。按照用途分为面砂、背砂和单一砂。按照铸型种类分为湿型砂表干型砂和干型砂

砂箱中的机床铸件、床身铸件数量一般要根据工艺要求和生产条件（生产批量及相关设备和配合等）来确定，例如合理的吃砂量和浇注系统的布置，采用单一砂箱时砂箱带的位置与高低都影响一箱中的铸件数量。

床身铸件、机床铸件分型面的选择不仅影响铸件的质量（主要尺寸精度），而且对简化造型工艺，提高产量、降低成本有很大影响

应用肋来提高床身铸件质量和负载性能，再设计铸铁件加强肋时，应考虑铸铁的抗压强度是抗拉强度的3~4倍的特点，不应使肋处在拉应力状态下工作，而应使其在承受压力状态下工作。

     不同的铸造合金有不同的铸造性能，数控机床床身铸件结构根据铸造合金宁固体收缩和线收缩特性、铸件的结构形状特点，采用相应的合理结构和工艺措施来保证铸件质量。

　在床身铸件(机床铸件)结构设计时，为了充分发挥金属的潜力，节约金属，必须考虑铸造合金的力学性能对铸件加工和铸件的敏感性。铸件易产生缩孔、缩松等缺陷，铸件的力学性能下降。实践证明灰铁铸件的壁厚为15~20mm，普通碳素钢件壁厚为12~30mm时，它们的强度性能发挥最好。因此，再设计铸件时应选择合理的截面形状，可采用较薄的断面或带有加强筋的薄壁铸件。同时，在铸件结构设计时，为避免造成热能量集中，冷却不均。缩松、缩孔的缺陷，应使铸件壁厚尽可能的均匀。

床身铸件、机床铸件的变形原因往往是复杂的，但是我们只要掌握其变形规律，分析其产生原因，采用不同的方法进行预防床身铸件的变形是能够减少的，也是能够控制的。一般来说，对于床身铸件的热处理变形可采用以下方法预防

在机械制造工业中，多数床身铸件、大型铸件、皮带轮铸件是用金属材料制成的。如果这些零件完全完全利用机械加工方法切削成型，不但浪费金属材料，而且耗费大量的加工工时，一般是先将金属材料制成与零件形状相似的毛坯。制造常用的方法有铸造、锻造和冲压等。

皮带轮铸件、机床铸件、异型铸件的材质一般分为；灰铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁、抗磨铸铁、耐热铸铁等。